■200吨平板车拉12000吨锻压机通过土门大桥运进工厂

■二汽建厂早期设备进山的场景

■二汽建设早期创业者在芦席棚里造车

■口述：康铧 整理：记者 张启光

1976年5月15日上午，阳光灿烂，在第二汽车制造厂设备修造厂大门前，人声鼎沸，一辆由二汽设备修造厂制造成功的200吨大型平板拖车在一台牵引车的带动下，徐徐驶出厂区，道路两旁的人欢欣鼓舞。

康铧就是这辆拖车的设计制造者之一。出生于1942年的康铧，大学机械制造专业毕业后分配到二汽，在设备修造厂工作了二十多年，1985年调到公司技术中心工作，上世纪九十年代退休。在设备修造厂工作期间，他全程参与了大型平板拖车的设计制造工作。

回忆起拖车设计和生产经历，康铧说：“接到大型平板拖车的设计和生产任务后，二汽员工并没有被难题吓倒，而是保持高昂的斗志，有为二汽发展拼的劲头。”

大型平板拖车，租还是自己造？

上世纪六、七十年代，随着二汽建设发展，一些超高、超宽、超重的大型设备，急需通过大型平板拖车运到施工工地和工厂厂房。摆在二汽建设者面前的难题是，满足大型设备运输要求的大型平板拖车从何而来？

有人提出租，有人提出自己造。经了解，得知河北沧州一运输公司有一台大型平板拖车，载重量是400吨。而租车费用高得吓人，可以用来再制造一辆车，而且租车还要排队。

租车，经济上不合算，时间上耗不起。如果自己造，是否可行？“造这样的庞然大物，从没干过，在技术、设备等方面会存在不少困难，如果不成功，经济上会有很大的损失。”

租，还是自己造？成为摆在二汽建设者面前的选择题。

二汽党委经过讨论研究，最后决定：自力更生，交给设备修造厂，自己造大型平板拖车。

二汽很快成立车辆制造设计小组，组员有二汽产品设计处的许家驹、李良伯、毛宗贻；二汽运输部的欧阳意美、韩永胜；二汽设备修造厂的康铧。

在车辆制造设计技术组，许家驹负责大型平板拖车的大梁设计，李良伯负责转向部分，毛宗贻负责油缸和悬挂部分，欧阳意美负责刹车部分，韩永胜负责动力系统，康铧作为设备修造厂的技术人员，负责液压系统的设计工作，同时，解决生产制造现场问题。

考虑到二汽所在山区的运输要求，二汽自己设计制造的平板拖车具有自己的特点：较小的转弯半径，较大的纵向通过坡度，双管路充气制动，增加了平板拖车的单独匀制动操纵，地板改为多块式活动铁地板，便于维修保养，增加转向限位防止转向油缸拉坏。

75天造出200吨拖车

接到大型平板拖车制造任务后，设备修造厂决定全力“啃”下这块“硬骨头”。设备修造厂制定出行动方案，把制造任务细分到车间。

大型平板拖车车架面积大，按一般焊接规程操作，容易变形，当时气温较低，焊接锰钢还易产生裂缝。针对难题，金结车间集思广益，反复研究讨论，终于找出加工办法：多人、分段、对称焊接。

多人、分段、对称焊接要求大家集体操作，在焊接车架时，十二条焊枪喷火冒烟，十二位员工在弧光青烟包围中，一蹲下就要一口气战斗四五个小时，谁也不能停下歇一歇。弧光刺伤了眼睛，焊枪把子烫疼了手指，青烟呛得人透不过气，两条腿蹲得麻木，腰酸背疼，但参加焊接工作的员工没叫一声苦和累，提前完成车架焊接任务。

平板拖车的十六根悬挂横梁要求在一个平面上，公差不超过三毫米，中心距是一米五，公差要求不超过一毫米。这些标准和要求，对铆焊工来说是很高的。

为了保证质量，金结车间员工在焊接时像绣花一样，用水平仪找平，用大卡尺量距离。

“铆焊工用上这些量具，是十分罕见的。”然而，这些方法的使用，确保了整个车架的焊接质量完全符合要求。

在金结车间，还有个“巧翻车架”的故事。

平板拖车车架重达40吨，而车间天车只能吊运5吨。在焊接、装配车架时，怎样使它翻转自如呢？

车间员工献计献策，最后想了个妙法：用废钢板拼成两个直径4米的大圆盘，根据车架的几何形状，在圆盘上面切开，套在车架两端，让它自由滚动。为防止重心偏移，用两台卷扬机，徐徐将车架升起，一台卷扬机慢慢拉，另一台卷扬机轻轻放，车架这个庞然大物终于自由翻转了。

在液压车间，员工们合力齐攻高压软管接头这个关键难题。

大型平板拖车的油路管道由二十五根高压软管组成，需要承受四百个大气压，就是说，像人的指甲盖那么大的地方，就要承受四百公斤的压力。压力大，接头容易脱落。装配这种软管接头，当时在民用工业方面还没有先例，难度较大。

液压车间决定采用军用飞机上的高压软管接头工艺，他们从上海一运输公司借到一份测绘图纸，但图纸上面没有装配工艺和装配尺寸，员工们想办法自制工装模具，反复琢磨、试验，改进后的高压软管接头，采用扣压软管中钢丝和接头，达到刚性连接，即使在每平方厘米400公斤的压力下也不会脱落。

高压软管接头安装工艺采用自制专用模具，在车床上装配，在25吨压床上扣压，质量稳定，也减轻员工的劳动强度。

二百吨平板拖车上使用的数十套高压软管接头，经每平方厘米400公斤耐压试验及平板拖车出厂后数年的使用检验，情况良好。

平板拖车的负重油缸顶端是个很大的球面，磨内孔难度大，更主要的是无法装夹。大修二车间设计了一套独特的夹具，既能装夹，又可使加工过程变得简单方便。负重油缸是自由锻件，加工量大，三百多斤的大家伙要切削掉三分之二，为了抢时间，他们采用多刀强力切削，加班加点地干。

平板拖车的转盘内外圈精度要求高，材料又含镍，按以往的加工方法达不到要求，大修一车间经反复研究，革新了四种刀具，既达到加工精度要求，又可提高功效四倍。

在加工转向油缸时，针对毛坯材料规格不一、软硬不同的难题，液压车间又一起商量，采取“死刀”“活动刀”并进的方法，成功地解决了这个难题。

平板拖车上的轴承圈加工采用的是高频淬火方式，要求渗化层达到三毫米，用水冷却可以达到要求，但容易产生裂纹，用乳化液冷却，渗化层却只能达到零点七毫米，差一点，但是把握大。热处理车间决定打破常规，经过多次试验，成功用喷水淬火法，保质保量地完成了任务。

备件车间因为生产紧张，厂里没有安排平板拖车生产任务，但车间员工主动请战，争取到八个大支承架的加工任务。不凑巧的是，在这个节骨眼上，车间天车坏了。每个支承架重达五百多斤，加工时要上下八九次，还要翻转，铣工班员工硬是用身体将支承架扛上抬下，完成了加工任务。

就这样，设备修造厂在东风轮胎厂和二汽供应处、运输部、产品设计处、通用铸锻厂、车架厂、车桥厂、锻造厂等单位的全力支援和协助下，只用了75天，二百吨大型平板拖车制造成功，比原定的105天提前了30天。

经过道路和负重试验，性能良好，符合质量要求。

1976年7月，大型平板拖车顺利完成二汽从西德引进的12000吨锻压机五大件的运输任务。

200吨大型平板拖车的设计制造成功，为解决二汽大型设备的运输难题起到了重要作用，有力地保证了二汽顺利投产。