■付里检查活塞环装配质量

■付里（右）与徒弟现场讨论设备调试情况 记者 龙霏/摄

■付里（右）与同事讨论技术要点 记者 龙霏/摄

■记者 龙霏 通讯员 杨柳

“全球制造业正从自动化向智能化方向迈进。跟上技术发展趋势，不惧困难和挑战，敬业、专业，勇于追求科技创新和技术进步。”这是付里对“劳模精神”的认识，也是他的追求。

付里是东风本田汽车有限公司发动机装配一科保全系长，也是东风公司青年（杰出）岗位能手、东风公司2021年度劳动模范。每天到现场与设备“交心”，使他对负责的每一台设备原理了如指掌；坚持主动创新，使他拥有多项与制造工艺相关的发明专利。

“要具备主动创新的意识，拥有自主创新的能力”

生产线自动化升级、新机型导入、数字化建设，这些都是付里的工作重点。他认为，只有持续进行自主创新，企业才会有核心竞争力。

“活塞环装配及检测自动化”是付里负责的重要项目之一。因为活塞环本身为薄片弹性零件，极易变形，同时装配工艺对安装顺序和方向都有着严格要求，国内针对发动机活塞环油环组合环的装配均采用手工装配及检测。

“在活塞环装配自动化技术上，难点有两个，一个是活塞自动抓取如何适配柔性化生产，第二个是活塞环油环装配中如何保障质量。”付里让记者试着手工安装活塞环油环，油环是组合环，由三个环组成，且依靠弹力紧贴在气缸壁上，稍不注意，就造成环口重合、活塞在缸体里面卡死。

为杜绝品质风险，付里带领团队，走访活塞零部件厂家、自动化产品供应商及行业专家，了解他们对活塞环装配自动化技术的的思考，并从技术角度对自动化设备的每一道工序、动作进行调查、汇总，然后形成思路开始设计。经过几个月马不停蹄的调研、3D模拟和不同机型活塞环的反复试验，付里带领团队设计出了适应不同机型活塞环的自动化装配设备。

自动装配技术研发成功后，如何为检测设备装上“火眼金睛”成了付里琢磨的重点。他和伙伴们结合不同机型活塞环的尺寸，通过分析装配中可能出现的各种不合格情况，进行了长达一年的试验验证，终于成功开发出模仿人工检测的“机械推片”方式。

“你可以把‘机械推片’理解为作业员的手指，活塞环装好后‘手指’从不同角度轻轻推动，如果装配不到位，至少有一个角度的‘手指’会被卡住。这样，我们就实现了活塞环装配质量的自动检测。”付里一边解说技术要点，一边用手指比划。

为进一步实现活塞环安装的百分百自动化，付里带领团队继续攻关，在活塞上料方面，在现有3D视觉技术无法满足精度要求的情况下，开发出活塞上料精度机械补偿机构，达成活塞环的自动上料，此举不仅实现了活塞环装配及检测的完全自动化，更使得活塞环安装流出不良率为零。

该设备在东风本田的导入，填补了国内活塞环装配及检测领域的自动化空白，并获得国家发明专利。由于该项发明在东风制造效率提升活动中成效显著，还被评为2021年度东风公司制造效率提升二等奖。

“自主创新才是核心竞争力。只有具备主动创新的意识，拥有自主创新的能力，才能在竞争中处于不败之地。”付里说。

通过不断创新，在自动化设备的导入过程中，三年来，付里建立了7项设备模块化设计标准，带领团队实现了18项新型技术的应用，完成了36台自动化设备的导入。

“把每一步都做对，效率自然就提升了”

2021年，随着汽车市场逐渐回暖，保障生产线稳定高效运行成为企业的重要课题。

当年6月，为给新导入的自动化设备预留生产线空间，东风本田对发动机装配一科的生产线工艺进行了调整，将7台设备和一条26米的生产线进行30米距离的迁移，并要求在6天内完成。

“正常情况下，这种规模的生产线调整，至少需要20多天，我们可以利用‘五一’、高温假、国庆假期分阶段完成。但由于市场需要，只给了我们6天时间。”付里说。

时间异常紧张，任务必须完成。付里立刻着手分解任务，根据指标确定各个节点，制定详细的工作方案。

为保证高效执行，付里和团队成员以小时为单位，明确任务节点。全体人员加班加点对一台台设备进行拆分、搬运。作为团队负责人，付里以身作则，坚持每天第一个来到车间，跟踪每一道工序，保证各个节点按时达成。

把准备工作做足，是付里确保项目按节点达成的重要秘诀。“一条生产线是由各个设备组成，而这些设备又有很多信号线，可以按功能对这些信号线进行整合，优化接线及通讯方式。”付里说，“事前把准备工作做足以后，不同功能之间只需要几根通讯线，避免花大量时间把信号线一条一条接回去。”

减少通讯线，却不影响设备运行，这份自信来自于付里对车间每一台设备原理的“了如指掌”。

从事设备保全多年，付里一直保持着一个习惯——无论一天工作再忙再累，也一定要抽出时间去生产现场“琢磨”设备。

“准备工作做足之后，还要注意风险防控。”付里以搬运设备的叉车为例，“有些设备大叉车搬运不了，我们还有多个备选方案，随时可以匹配最佳转运方案。做事情，把每一步都做对，效率自然就提升了。”

经过努力，付里和伙伴们用6天时间顺利完成任务。迁移后的生产线运行后，没有出现一次故障问题，确保了量产设备的稳定。

“这次生产线的调整得到了一线员工的肯定，说我们帮他们解决了大难题。”付里笑了笑，很快又严肃起来，“设备稳定，才有安全，才有品质，确保量产设备安定，提升生产效率，我们全力以赴。”

“不要怕犯错，你去推进，我来收尾”

“勤思考，有多元化的思维习惯，有总结复盘能力。”成为设备领域技术人才，付里觉得这些是最基本的素质。

设备领域技术人才培育一直是发动机装配一科的重点，为让员工得到更多历练，付里积极组织开展“导师带徒”。

“导师带徒”开展后，付里坚持让新人去一线，在项目中成长。他鼓励新人大胆去干，积极尝试，“你去推进，我来收尾”，这样的方式既帮助新人快速成长，也避免了新人犯错带来的风险。

“新人犯错可能会对生产线甚至对科室造成一定损失，但只要这个损失在可接受范围内，就应该让他大胆去想、去尝试，新人的一些想法也可能给我们带来‘大惊喜’。”提及自己的徒弟们，付里自豪满满，“他们的总结复盘能力都挺强的，犯过一次的错误绝不会再犯第二次，成长速度很快。”

90后设备担当黄飞虎是付里的徒弟，与付里一起负责车间的自动化项目导入。在自动化项目策划、实施、调试、验收的流程中，他的能力迅速提升。“付师傅特别细致，我写的设备仕样书他逐字逐句指导；风险点，他带着我们去生产现场一一识别。”

付里的“细致”是发动机装配一科公认的——自动化设备导入项目中，从设备导入方案到实施工具，从确认施工图纸到核实现场实际尺寸，付里必定反复查验。

“也是希望在反复查验的过程中，引导新人们去思考。”付里说，“如果新人负责一个项目，我会事先问他打算怎么做，本来计划3小时却做了5小时，我就会问为什么。”

三年来，付里主导编写了发动机装配设备维修手册，涉及主要设备40多台；制定了设备通用技术标准200多项，专用设备技术标准26项。为提高员工动手能力，付里主导建立了保全技能实训基地，基地涵盖5个主要设备知识领域，合计开发实践培训课程18项。

“实现自动化向智能化迈进，依靠的就是人才。”付里说，“人才培养这方面的工作，我还要继续加强，要带着大家一起做好转型。”