东风商用车有限公司车身厂冲压二车间员工安全作业现场

（郭飞 文/图）在汽车制造过程中，冲压作业危险性大，如何杜绝冲压安全事故一直是企业安全管理难题。

近年来，东风商用车有限公司冲压二车间通过本质化的管理和技术手段，减少人的不安全行为和物的不安全状态，将安全事故发生的概率降到最低，连续8年实现安全“零事故”。

根据冲压作业伤害规律，设备本质化安全与员工安全素质是防止安全事故的关键因素。该厂为每一台压力机安装光电保护装置，增配双手按钮，通过安全技术手段，提升冲压作业本质化安全水平。

为了确保光电保护装置、双手按钮等安全设备设施完好，冲压二车间严格执行装备日点检和预检修制度，通过日常监督、检查、确认，保证冲压安全作业“万无一失”。

在冲压二车间保全作业日报上，详细记录保全班一天的工作内容：早上8点，所有保全人员分别到各自负责的安全区域，巡查压力机滑块和紧固连接部位是否安全有效运行，8点50分保全工配合生产班组员工更换模具，9点20分保全工针对现场巡查发现的问题，在工作台右侧增加安全防护板……通过日常的计划保全——预防保全——改良保全——紧急保全，及时消除一切可能造成安全事故的风险。

在安全管理中，冲压二车间针对兄弟单位失误操作设备造成的安全事故案例，制定本质化改善措施。以前车间各条生产线天车遥控器都在班组集中存放，虽然便于统一管理，但是存在混放错拿的风险。对此，车间将每一条生产线的天车遥控器，分开单独存放在专属生产线的固定位置，防止在紧急启动生产和员工疏忽大意时，错拿错用遥控器，导致错误操作，引发安全事故。

“以人为中心，改善作业环境，为员工提供安全的作业条件”是实现本质化安全的前提。冲压二车间制定3S/5S活动基准，员工在工作间隙和下班后，整理整顿现场、清扫清洁设备已成为一种习惯；与此同时，车间以点带面，推进设备维修区、备件存放区的整理整顿和设备漏油治理工作，不仅控制了环境污染源，也减少了现场作业的安全风险。

通过培养全员文明生产素养，冲压二车间现场管理水平有了质的提升。在持续高产中，不管是动态还是静态、白班还是夜班、“里子”（地坑）还是“面子”（生产现场），天天都是一个标准——设备擦拭干净，物流井然有序，零件整齐划一，色彩标识清晰。在这里现场管理不仅是一张“脸皮”，也是高效安全生产的保障。

改善作业环境，深入挖掘危险源，消除一切潜在安全隐患，冲压二车间还在可能发生人身伤害、设备损坏以及环境污染的现场，采取风险防范措施，保证“人—机—环境”系统处于安全状态，最终达成安全“零事故”的目标。