中央企业劳动模范、东风日产发动机分公司员工金益牵头建成0不良率无人生产线，累计节约项目投资1200万元

中央企业劳动模范金益

（记者 罗付雄鹰 通讯员 陈昊）将近200米长的生产线上空无一人，却能完成每年23万台发动机核心部件缸体生产，并且不良率稳定为0；这条无人生产线上，柔性化抓取技术、自动推拉技术、有限空间机器人应用技术、缸体姿态变换技术等全部自主研发，累计节约项目投资1200万元……这就是由中央企业劳动模范金益牵头打造的东风日产发动机分公司缸体XH一线全自动生产线。

一键启动，制造变智造

缸体XH一线是东风日产发动机分公司加工科2006年导入的第一条生产线。受制于当时的技术条件限制，该生产线设计之初属于典型的人机组合密合型生产线，所有布局皆以人力搬运路程最短原则来进行设计，这也导致了生产线空间的狭小。要对这条线进行全自动化改造，市场上现有的机器人很难满足导入要求。

为了进一步推动东风日产发动机分公司产品向更优品质、更低成本进行优化，央企劳模金益带领金益创新工作室立足降本增效、改善创新的理念，通过2年6个月的时间，连续攻克缸体毛坯上料、推拉料、工件姿态转换、托盘安装拆卸、成品下料五大部分“去人工化”的课题，实现全线40台设备生产100%自动化。

“缸体的重量在17kg-27kg不等，改造前工人主要是完成工件的推拉、变换，重体力劳动让员工很少有精力去关注品质。现在，员工只需要通过按钮启动设备，就能全自动的完成作业，接下来就全身心投入到品质检查工作和故障处理工作中。”缸体一线班长段功勇表示，改造后生产线故障率下降50%，产品品质也从每百万件65台不良下降到目前的百万件0不良，大大降低了工程浪费。

2020年1月26日，广州启动重大突发公共卫生事件一级响应。仅3周后，2月17日东风日产发动机分公司顺利复产，成为最早复产的单位之一。其中，无人生产线起到至关重要的作用。

改造前，缸体一线属于人员密集型生产线，面对来势汹汹的新冠肺炎病毒，该线必然成为东风日产发动机分公司开工复产的巨大隐患点，而迟迟不复产，高额的固定成本又将是企业生产经营的又一挑战。全自动生产线落成后，缸体一班的人员从原有的53人减少至22人。结合疫情期间的特殊情况，该线只需要配备3人即可启动生产，人员间隔超过50米，避免人员聚集造成的风险。目前，东风日产发动机分公司没有一例新冠肺炎疑似或确诊病例。

无人生产线机器人抓取缸体

发挥劳模集群效应，打造高素质人才队伍

缸体一线只是金益为东风日产发动机分公司贡献的杰出成绩之一，作为金益创新工作室的带头人，他带领团体创新增效，为企业持续发展贡献力量。

一花独放不是春，百花齐放春满园。金益充分发挥劳模的集群效应，利用创新工作室的平台在企业内培养创新培训干事18名、创新改善技能担当200多名，并为他们提供场地、材料等，在确保安全操作的前提下，让所有“金点子”落地。

在金益的努力下，普通员工的主动学习、主动创新改善的意识和能力也在不断提高。自动生产线的落成需要员工要对偶发的故障进行处理，要求员工掌握机械、电气、简单流程等多个方面的知识，员工们也纷纷自主学习，向高素质化人才奋进。

在国家加快推进中国制造2025的大背景下，金益创新工作室正在把改造中取得的技术成果推广到其他车间、部门。目前，该公司铸造车间、锻造车间、装配车间等都有了自主研发的自动化设备。这些创新成果的运用进一步提高自动化水平，减轻劳动强度，为员工创造更高效舒适的劳动环境，让东风日产成为了进军工业4.0时代的排头兵。

展望未来，在缸体一线的成功案例基础上，金益创新工作室将继续以提升动力总成制造技术力及产品柔性生产技术力作为未来的前进方向与奋斗目标，每年为东风日产发动机打造一条全自动化线，为东风日产探索智能化生产夯实基础，为汽车行业实现智能制造贡献一份力量。