他是机械「总管」，也是设备「医生」，更是创新先锋。

他的守护，让东本涂装工艺水准成为行业翘楚。

（记者 谭文威 见习记者 秦启培）2020年，东风本田受疫情影响停产达47天，但却创造了年产销汽车85万辆的新纪录。创造这样的纪录，营销一线功不可没。制造一线，更是承受了巨大的压力。

在东风本田产量最大的二工厂，涂装2科保全系系长朱显军每天在“悦东风”小程序上打卡的步数都在2万步以上。二厂涂装车间3.2万平米的区域、总共六个楼层，都是朱显军的工作范围。多达127台套重要设备，就是朱显军的工作对象。

多年来，朱显军凭借自己先进的设备管理理念、丰富的设备管理经验，确保了东风本田二工厂涂装设备开动率达到99%以上（行业在这一指标上的平均水平为85%），为东风本田产能爬升作出了重要贡献。在2020年的特殊经营形势下，像朱显军这样的一线“工匠”，是东风本田产量再攀高峰的坚实基石。

跟设备打交道34年

朱显军51岁。51年人生历程，刚好可以分为3个17年。17岁从东风高级技工学校毕业后到了东风专用设备厂。在东风专用设备厂干了17年后，到东风本田。现如今，在东风本田工作已有17年。

参加工作34年来，朱显军就一直与设备打交道。在东风专用设备厂时，朱显军曾带队检修过许多大型设备。

“印象最深的就是1997年修52厂万吨线。”朱显军向记者打开了话匣子。

锻造厂从西德引进的12000吨自动锻压机生产线，被称为东风的国宝线，威名赫赫。

那一年，万吨线连杆轴抱死，如果修不好，将导致整个东风停产。

当时，朱显军已是东风专用设备厂的设备抢修队队长。他带队到锻造厂一看，好家伙，那个轴有60多吨重，齿轮有四五米高。铁屑进到轴和润滑箱里，导致轴发热。发热之后轴承抱住，就转不动了。

“当时那个齿轮箱太大了没办法清理。就想到一个老办法，用面粉去清。因为面粉具有吸附油污的作用。为了清理得非常干净，撒上面粉之后，我们就穿着防护服进去，连爬带滚才把那个轴清理干净。”

十堰二汽专业厂里，早期有不少进口的大型设备。设备坏了，大部分的时候都是东风专用设备厂的队伍过去修。“那个时候不管是什么设备，坏了就修，什么时候修好什么时候开工。”朱显军说。

而维修这些设备的经验，也促使朱显军加深了对设备的思考。

脑子里一直都有预案

2004年，朱显军从十堰到武汉，进入东风本田汽车有限公司。工作内容也从设备检修变成了设备保全。

“如果说保全跟检修有什么不一样的话，那就是保全更注重设备管理，要综合考虑设备的生命周期、运行成本、运行计划，还涉及到财务的管理。”

2005年，东风本田开始集中导入进口设备。“很多设备我之前都没接触过，比如大型空调、烤炉、冷冻机、燃烧器等。”

东风本田虽是中日合资公司，但日方员工不参与设备保全方面的工作，日方人员编制里也没有专业技术员岗位。设备保全的重任落在朱显军等一干人肩上。为尽快摸清现代化、智能化设备运行原理，朱显军不停地学习，看资料、看说明，还先后于2005年7月、2009年6月赴本田EG、本田铃鹿工厂、本田狭山工厂研修。

刻苦的学习加上对设备的高度热爱，朱显军逐渐摸清楚了东风本田各种设备之间的门道，成为东风本田的设备管理大师。

严子俊是涂装2科保全系保全二班的员工，主要负责设备老旧更新工作。“朱系长对厂里的设备真是如数家珍。”严子俊告诉记者，即便是一些淘汰下来的老旧设备，朱显军也是记在心里。2017年的时候，有一台升降机电机的油泵出了问题。那个泵没有现存的备件，而备件的采购周期会比较长。朱显军就想到在其他地方，有一个旧的电机。他把那个旧电机的轴和连接方式进行变更，用到新电机上正好。

“我觉得他对这些零备件能做什么用，设备坏了怎么修，脑子里面一直都有预案。”严子俊说。

在一工厂的时候，有6台大型空调的风机用132KW—160KW电机安装在空调室体内，电机有一吨多重，作用很关键。朱显军心里就想，要是电机坏了，怎么办？有什么应对措施？2018年的时候，那个电机真的出事了，烧了。当时朱显军已经在二厂工作了，一厂把他叫回去，他用了四十多分钟就修好了。为什么这么快？因为他脑海里有这个预案，包括移动平台、吊装工具等，他都做了准备。坏了直接修就完事了。

“有些物件的损坏是不可避免的，一定要提前有对策，有方法。”渐渐地，朱显军形成了成套的设备预防保全理念。

建立东风本田独有的“设备预防保全体系”

朱显军进入东风本田的2004年，刚好是中国汽车行业“黄金十年”的开始。

东风本田生产的第一款车型——CR-V，一上市就成为中国车市黑马，被认为是一款车开创了一个SUV时代。

市场端的高速增长，让制造一线设备开动率的问题越来越重要。传统的设备应急抢修体制远远满足不了制造领域产能快速攀升的需求。

“坏了就停产，修好了再开工”的设备检修理念已经彻底过时了，朱显军内心非常清楚。

因此朱显军提出，不管设备故障大小，全部详实记录备案，对再发故障进行详细分析，并找出真正原因采取有效对策。与此同时建立重点设备的故障履历，预先在备件中写入最新参数，做好标识后入库。经过一系列有效施策，涂装设备开动率不断提高。但朱显军并不满足，还不断琢磨着如何实现生产中设备零故障。为了达成这个看似不可能的目标，他建设性地提出了从“应急型保全”转变为“预防型保全”的设备管理新模式。

传统的应急型保全模式，设备发生故障后每一次的抢修必然会造成生产停线。而预防性保全，通过普通日常点检、重点定期点检的方式，时刻关注设备的运行状态，在点检中发现异常的前兆，再根据紧急程度安排维修。定期保养中，将易损件进行更换，以保障在接下来的保养周期中无故障发生。

针对人工检测经验门槛高、效率低、精度低的缺陷，朱显军还引入先进预防检测技术，建立leonova电机震动检测系统及Baker电机检测系统。Leonova诊断系统多用于石油等特殊行业，在汽车行业应用尚属首次。在检测仪器首次正式投入使用时，就检测出中涂空调主送气风机轴承保持架损坏。

依靠先进的检测设备，朱显军建构了全面详实的设备运行数据库，涵盖了涂装科所有电机，每月一检。由此，朱显军建立了东风本田独有的“设备预防保全体系”，实现了设备运行的远程监控、健康趋势分析。

朱显军每天工作的第一件事就是去控制中心查看各项数据是否有异常。控制中心是预防保全体系的“大脑”，时刻监测设备的运行。

真正将故障消除在萌发阶段

现如今，朱显军手下有42个保全人员。不管新人老人，他都要求他们制作设备构成图。在设备构成图上，每个保全人员对自己所负责的设备，要层层分解，一直分解到基础零件，譬如开关和线束。每个零件的功能、性能、使用周期等，保全人员都要熟知。

根据这些设备构成图，制作出设备保全年度计划、季度计划、月度计划。然后按周期去点检。这样就能最大限度地避免出了问题再去抢修。

记者采访的时候是一个周一。朱显军对记者说：“譬如前两天周六周日，每个保全人员都按照自己的计划，自觉来做点检。设备该加油的加油，该紧固的紧固。这已经成了体系，在这个体系之下，大家都知道自己该做什么。也只有提前预防，才能真正将故障消除在萌发阶段。”

记者采访之前，朱显军刚刚解决了困扰涂装2科保全系保全二班一两周的一个问题。班长邢志超说，涂装电泳烤炉有三个区，每个区有单独的循环风控。但近来出现了各区温度不平衡的现象，虽然不致于影响烤炉正常使用，但肯定是哪里出问题了。从预防保全、防患未然的角度，必须解决这个问题。

朱显军先不看温度计，而是认真查看了三个区电机的电流，发现是2区的电流明显比1区和3区的电流要大。由此判断是2区的风量比较大，往1区和3区窜，导致了三个区温度的不平衡。“他让我们把2区的风机频率适当降低，这样3个区的温度就平衡了。”邢志超说，朱显军经验的老到让人佩服。设备出问题，关键是要发现问题的症结。朱显军的经验就是涂装2科保全系最大的底气。

同样有此感悟的还有涂装2科品质系系长唐小丰，他以前是朱显军的徒弟，后来成长为品质系系长。“我们涂装车间既不打乱仗也不混日子。之所以能这样，朱显军建立的预防保全体系非常关键，使我们的团队成员都逐渐成为计划性很强的人，我们每天的工作目标和内容都很清晰。朱显军就是我们的定海神针。”

确保设备开动率99%

东风本田目前有三个工厂，总的规划产能是60万辆。而2020年的产量达到创纪录的85万辆，总的产能利用率超过140%。在疫情耽误47天生产的情况下，2020年工厂实际负荷更高。

朱显军2020年大年初四就回到了厂里。当时那种情况，回厂里就要住在厂里了。“不回厂里也不行。”朱显军说：“涂装设备比较特殊，电泳24小时运行，输调漆和输胶不能停止运行太久，太久不运行会对设备造成极大的伤害。”

回到厂里后，看到工厂草坪上到处都是鸟和小动物，到处冷冷清清，没有一点人气，朱显军心里颇多感慨。但也顾不上多想，朱显军立马和一起回厂的六个人开始了设备的点检、保养工作。

“当时空调水槽里都是死水，臭得很。”朱显军他们忙忙碌碌，精细地做好所有设备的保养工作，确保工厂于2020年3月9日开始逐步恢复生产和设备运行。

一个汽车工厂，四大工艺，冲压、焊装、涂装、总装。涂装是夹在中间的。涂装一出问题，两头堵。因此，防止涂装设备出故障，保障涂装设备的开动率至关重要。

在2020年这种极端特殊的情况下，朱显军带领的保全团队，确保了东风本田二工厂涂装设备开动率达到99%以上。

“关键是要防30分钟以上的大停线。偶尔停一两分钟，还影响不了大局。一大停线，就真是要了命了。”朱显军说，要防止大停线，就必须在预防保全上下功夫。

“设备的运转有一个临界值，或者叫安全系数。”朱显军说。要使生产节拍更快，就要让设备运转速度更靠近临界值。但是又不能突破临界值，突破临界值就会发生安全问题。

这就非常考验设备管理能力了。包括加油的频次、点检的频次、维修的周期、磨损的程度，都要考虑得非常细。

“我们涂装科设备开动率已连续几年达到99%了，但我们的目标是100%，实现生产中设备‘0’故障。”朱显军说。

尽可能提高生产节拍

在东风本田，增加设备负荷，是保全工作的职责范围。除了要确保设备开动率，朱显军还有一个重要任务，就是要尽可能地提高设备生产节拍。

一般涂装环节是49秒一台车。2020年复工复产后要追赶目标，东风本田要求二厂生产线提速到47秒一台车。“我们得想办法提速。我们常规就是49秒，最后东拼西凑才控制在48秒，还是不行，还是想尽各种办法调到47秒。”

与此同时，焊装对涂装也“步步紧逼”。涂装调到47秒一台车后，焊装又进一步把速度提高到了46秒。“与时间赛跑，分秒必争，每一秒的价值都是极其重大的，我们现在正在朝着46秒不断奋进。”

虽然只缩短了看似小小的一秒钟时间，但对于整个生产线而言却意义重大，每天单线能多产出几十台车。在营销旺盛的前提下，每多产出一台车，就多一份销售收入。

2020年，东风本田二工厂采用10+10生产体制，日产达到了1340辆。二厂也以24万辆的规划产能完成了36.4万辆的生产任务。

为了达成这个目标，朱显军付出了很多。涂装2科生产班班长马骏说：“我经常早上六点多在厂里碰见他，我是来上班，他不用说又是加班了一晚，确实十分敬佩他。他的技术也是非常高超，我们都认为，只要是涂装设备有问题，朱系出马就没有摆不平的。”

一直是那个冲在一线的人

在东风本田工作17年，朱显军一直是那个冲在一线的人。

2018年的一个星期六，东风本田二厂的员工发现，从电泳烤炉里出来的车，车门上都有一条划痕。当班员工就是找不到原因在哪里。烤炉里的温度有180℃，烤炉的长度有两百多米。如果停产排查的话，把烤炉的温度降下来要两个小时。排除故障后，还要升温又得一个多小时。前前后后至少得要四个多小时，对生产的影响太大了。没办法，只好紧急叫来朱显军。

电泳烤炉有四个观察窗口，朱显军一个一个窗口仔细查看，哪个区域没有划痕，哪个区域开始出现划痕。最后判定，是烤炉的一个风门没有关好，划到车身上了。找到原因了，朱显军就穿上耐热服，亲自进到烤炉里面把风门关好。

“烤炉里面温度最高180度，下面温度低一些，热气都在上边儿。你要是不懂，横着走，就算穿耐热服也没用。低着头走，蹲低一点。但在里面最多也只能呆三十秒，超过三十秒，耳朵就会感觉焦了似的。”凭着脑海里对烤炉结构的充分了解，朱显军顺利在三十秒内进出烤炉并关上了风门。

实际上，在朱显军17年的东风本田工作经历中，这已经是他第三次进烤炉了。“在一厂进去过两次，二厂进去过这一次。”朱显军笑着说。

带头冲锋是朱显军一贯的品质。涂装2科品质系系长唐小丰向记者讲起这么一件事。2020年8月时，涂装车间前处理装置有一光轮重达上百公斤，其轴承因承压过重而碾坏。朱显军带人抢修，从早上8点到下午4点，午饭都没吃，只喝了一点水，以最快速度完成了拆卸更换。对比其他公司处理同样问题要13个小时，朱显军只用了8个小时。“当看到设备正常运转时，他扶着墙，一屁股瘫坐在地上，那一刻我肃然起敬。”唐小丰说。

也是那个善于研究的人

做好一名设备管理大师，不仅要冲在一线，也要善于思考、善于研究。

在东风本田，涂装是能源消耗的大户，占全部能源消耗的60%。节能减排一直是朱显军研究的重点。

经过对涂装生产线的能源消耗的分析与归纳，朱显军创造性地制定出每个重点能源消耗点的系统工作方案。通过对设备的精准设定，把能源管理从零散、粗放型转变为系统、细化的集中管理。在此基础上，朱显军精细管理设备开启、关闭时间，将设备空运行导致的水、电、天然气浪费降到最低，不断靠近最佳能耗平衡点，能源费用削减500余万元/年。

爬上东风本田二工厂涂装科3楼，这里是空调区，巨大的管道，让人震撼。“这是空调实体，这边是加热，中间有个水槽加湿。为了保证空气的湿度，夏天要用这个来降温。降温之后为了保证现场湿度的准确性，需要进行二次加热，进行微调来保证它的温湿度，很严格的。”讲起空调设备，朱显军逻辑非常清晰。

涂装喷房对温湿度的要求非常严格。温度要求25℃正负1℃，湿度要求70%正负2百分点。温湿度异常就会导致油漆出问题。为了在严格控制温湿度的同时实现最佳能耗，朱显军在冬天采取阶段性升温的方式。涂装2科保全系工人李金城说：“为了实现阶段性升温，我们逐步制定了严格且规律的设备开关机时间，能耗大为降低。”

而到了夏天，空调器在制冷过程中，25℃以上的外部空气进入空调器后，遇到空调器内约7℃左右的表冷器冷却管时，会凝结大量的冷凝水。2011年，朱显军主持东风本田“空调冷凝水回收循环再利用”项目，把冷凝水回收再用于冷却塔。在外气温30℃时，每天实际可回收冷凝水约150吨，全年可收集冷凝水14070吨。鉴于该项目应用后所取得的显著节水效果，东风本田在三个工厂进行了推广应用。该项目也荣获实用新型专利。

设备升级改造的大拿

长期的设备管理经验，让朱显军对设备升级改造也颇有心得。

东风本田汽车有限公司一工厂涂装生产线，是国内首家采用摩擦驱动搬送台车输送方式的生产线。

在800台产能项目结束后，由于干燥炉节拍提升，台车从干燥炉出来后温度太高，造成拐弯处摩擦轮打滑故障，对生产造成极大的影响。当时项目组和设备厂家通过调整摩擦轮和轨道间距，压缩空气给台车降温等方法，都没能解决这个故障。

正在大家因故障解决不了而苦恼的时候，朱显军知道了这件事情，通过对现场调研，提出双摩擦驱动方式，改造后的双轮驱动彻底消除了摩擦轮打滑故障。

为响应国家工业4.0转型号召，朱显军还带领技术团队经过多项调研，成功在涂装1科及涂装2科实现车身密封胶打胶自动化升级。

人工涂胶线升级难度大、生产不停线改造压力大，朱显军最终攻克各项难题，在国内车企中首次实现此项改造升级。

“因为门框很窄，以前是人打，现在要机器人打。机器人要打得很准，关键是要处理好车门位置和枪位置之间的关系。所以要有一个视觉定位系统。”朱显军说。

记者在现场看到，在机器人打胶的工位上，有多个摄像头。摄像头拍照后，自动定位打胶的位置，机器人（实际上是机器手）就拿着胶枪过去打胶。这里的难点就在于，每一台车从流水线上过来的时候，位置都是有偏差的。视觉定位系统每次都要重新定位，定位精度要在1毫米以内。

2018年时，对摄像头进行了一次更换。结果更换后，摄像头精度跑了，和原来做基准的点无法对应。“我们调精度就调了一天。”

这项自动化升级改造，尽管很难，但它对东风本田加快生产节拍起到的作用是显而易见的。通过这项自动化升级改造，还削减了12个人工岗位，降低了企业运营成本。

长期与设备打交道，朱显军对设备是极度热爱的。“干一行爱一行，首先要做的就是喜欢。喜欢了就会更深入地去做，喜欢了就会去钻研，不懂的就会反反复复去学习。这个很重要。”朱显军说，他在设备管理这条路上，还要继续走下去。（本版摄影 记者 徐新元）