东风商用车车辆工厂依托信息化、数字化、自动化技术，强化过程管控，实现整车装配产量和质量稳步提升

经过质量8门严格检查后，东风天龙VL下线

扫码获知关键零部件信息

数说质量

8个质量门：装配8线主线长310米，辅线长190米，该线采用分段式质量管理方法，设置8个质量门，每道门内配置专检员进行质量检查。

22首检查项目：仅在质量8门，一辆东风天龙KX就要进行14道通用检查项目、8道专用检查项目和若干动态质量管控检查项目。

（记者 江唯唯 文/图 特约记者 付琼 通讯员 陈红岩）4月17日，东风商用车有限公司车辆工厂装配8线日产量达245辆，突破建线后的新高。

高产之下，如何确保整车装配质量？车辆工厂依托信息化、数字化、自动化技术，强化过程管控，实现量的稳定增长和质的稳步提升。

在距离总装8线下线口不远处的质量8门，检查班专检员沈斌正在进行发动机悬置固定螺栓检查。他拿着一台不过一掌大小（7英寸）的手持机，扫描着东风天龙KX车门旁的条形码，屏幕上立刻弹出了他所需要检查的质量项目和检查标准。

对照标准检查螺栓、确认结果、上传至质量信息系统，沈斌的动作一气呵成。

“过去进行检查工作，需要参考随车卡，对照表格逐一检查、填写质量检测情况，而现在，只需要扫描车辆底盘码，系统就会自动匹配生成需要检查项目清单和质量标准。”沈斌告诉记者，由手持机替代传统的纸质版随车卡，操作过程中还能拍下所检测部位，信息可以留档，万一出现质量问题，也有迹可循。

东风商用车有限公司车辆工厂装配8线主线长310米，辅线长190米，为全面确保产品质量，该线采用分段式质量管理方法。

车辆工厂装配8线上共设置8个质量门，每道门内配置专检员进行质量把控，做到不制造、不流出不良。

“我们希望用这种方式筑牢质量防火墙，把质量问题关在门内解决掉，输出可靠产品。”装配五车间副主任吴志华介绍，“以我身后的质量8门为例，在这里一辆东风天龙KX要进行14道通用检查项目和8道专用检查项目。不仅如此，我们还会根据市场反馈的车辆运营情况，动态调整车间质量管控项目。”

让制造更“聪明”。在车辆工厂的装配线上，随处可见智能化、数字化设备，在它们的帮助下，产品的质量也更有保障。

“在我们的车架、发动机、变速箱、传动轴等32类关键零部件上，都贴有二维码，目前已实现100%关键零部件扫描采集。”吴志华一边介绍，一边拿起线边的扫描枪，对准车架底盘码进行扫描，屏幕上立刻显示出对应此底盘号的重保件装车零件配置信息，并实现了一车一台账。

“扫描发动机上自带的二维码后，系统会自动比对实物二维码零件信息与系统配置零件信息是否一致，一旦出现差异会立即提示报错，确保不错装、不漏装。”吴志华介绍说，每一个关键零部件的供应商、批号、零件号等重要信息都会录入到质量信息系统，实现源头可追溯。

除此之外，车辆工厂正在搭建力矩网络平台和油辅料加注网络平台，未来将实现从工艺源头上给智能化拧紧设备、加注设备下发数据，减少人工干预，降低出错的几率。

“在这个V型推力杆上装拧紧工序上，就配置了智能化拧紧设备，作业人员可以根据不同的力矩要求，选择不同挡位进行拧紧作业，操作既方便又稳定，作业人员还可通过实时数据采集与可视化操作界面对拧紧过程力矩进行监控，并对拧紧力矩结果进行保存和分析。有了它之后，我们对该工序质量管控能力有了显著提升，杜绝了V推拧紧过程中力矩不足问题。”吴志华说，“两个平台建设完成后，最终员工只需要扫描底盘码，就可以自动获取需要拧紧的力矩挡位和需要加注的量，实现真正自动化操作，提升质量和效率。”

在智能化的加持下，车辆工厂也进一步强化全员“不接收不良、不制造不良、不流出不良”意识，加大生产现场的工程监察力度，对各个车间安排分层审核和过程监察，确保质量体系在现场的落地和有效运行。

“同时，我们加强质量管理反思和课题改善，联合技术领域、质量领域、生产车间等成立CFT团队开展项目攻关。”车辆工厂质量管理科科长唐亮说，“依托智能化生产线建设，我们将继续推进标准化建设，用好大数据，让质量从源头可追溯，提升装配水平，实现产量、质量的稳步提升，造可靠东风商用车。”

（扫一扫 短视频，记者：柳导夫）