面对严峻复杂的市场形势，想要蓄势破局，“节流”“增效”同样重要。东风商用车有限公司各领域严管理、聚合力、细管控、深挖潜，算好“生产＋经营”效益账，下好“降本＋增效”一盘棋，用“极致作为”赢得新成效。

在东风商用车技术中心，研发人员强对标、深挖潜，以技术降本为出发点，开展燃气车及长轴载货车对标活动。研发团队积极开展献计献策活动，提出车架结构、鞍座安装方式等技术细节改进。各部门负责人作为“第一责任人”，深入推进技术降本活动，各领域专家进行现场评估，确保提案可行且高效。本次活动共计提出降成本提案165条。下阶段，东风商用车技术中心将持续强化技术降本的效率与效果，让成本控制理念扎根每个设计人员心中，推动东风商用车市场竞争力提升。

在车身厂，装备管理科党支部与涂装车间党总支搭建共建平台，共同启动“节能降耗保落实”课题，推进降成本工作。涂装车间动能消耗占工厂生产动能的81.5%，是能耗大户。双方定期进行节能研讨和技术交流，确定改善方向，挖掘节能措施。双方通过分析研讨，析出改善子课题9项，从6个方面细化落实方案，定期跟进推进情况，实时优化调整。他们还持续开展进度监察、现场用能稽查、节能“寻宝”等活动推进项目落实，确保工厂节能降耗目标达成。

在东风锻造有限公司，全价值链协同算好效益账，齐心协力降成本。锻造厂产品研发科成立节材改善小组，对零件进行成本分析，并按照需求量、材料利用率、工艺复杂程度进行排序改善。4月完成3个零件闭式锻工艺的调试生产，预计3个产品可节约成本68.6万元/年，既满足了客户商务降本诉求，又保证了企业收益。铸造厂一车间运用低成本生产组织模式，夜班干大件、白班干小件，把电能差价利用到极致。车间与技术部门联手研究开展铸件减重等工作，提高降本工作技术含量，努力在生产过程中挖掘更多改善点。

东风德纳车桥有限公司十堰工厂装配车间结合自身实际，把降本增效措施落实到班组、到岗位。装配车间重桥班每天要用8桶齿轮油，在回收旧桶时，班组细心地发现，由于油泵抽取，桶底总有残油。班组便安排专人检查并进行倒置控油，厉行节约。同时，更新了功率更大、更匹配的抽油泵，真正实现滴油不浪费。无独有偶，在桥装生产注脂环节，前桥班也发现桶内壁和桶底有残留，发现这个改善点后，班组从过程管理上找出路，精细化操作，严格按量注脂，减少非必要的损耗。

降本始于心，增效践于行。东风商用车从工厂到车间，从车间到班组，多措并举引导员工从自身做起、从细节做起，点滴降成本，颗粒皆归仓。