东风汽车底盘系统有限公司各岗位员工坚守岗位、精益求精，确保产品品质 刘鸿飞/摄

技术人员对车轮特性进行讨论分析 刘鸿飞/摄

传动轴加工 刘鸿飞/摄

悬架弹簧加工 刘鸿飞/摄

认真操作，打造高品质产品 刘鸿飞/摄

（记者 江唯唯 特约记者 李勇）编者按：2018年11月17日，东风汽车底盘系统有限公司揭牌成立。今天，是该公司成立两周年。两年来，作为东风汽车零部件（集团）有限公司加快落实“6+1”核心业务系统化发展战略和“小巨人”建设规划的重要载体，东风汽车底盘系统有限公司围绕“经营、改革、发展”三大攻坚战开展了哪些富有成效的工作，在全新的起点上有哪些新思维、新理念，获得了怎样的新发展、新成就？近日，本报记者深入东风底盘系统有限公司研发、市场、制造、改革发展等工作领域一探究竟。

成立两年，主营业务收入超47亿元、累计库存天数降低16%、后工程不良率降低44.2%，东风汽车底盘系统有限公司凭实力走出了一条高质量发展道路。

其中诀窍是什么？答案是质造和智造。

牢固树立“以客户为中心”理念、全面推进APW（雷诺日产联盟生产方式）、不断构建强大的现场、持续提升产品质量、推动智能化工厂建设、向智能制造转型……两年来，东风汽车底盘系统有限公司始终坚持“质造+智造”双轮驱动，走活高质量发展“一盘棋”。

质造，为品质代言

10月31日下午4点，东风底盘系统公司传动轴工厂传动轴车间装配班员工郑加海站在压装设备旁，手捧传动轴分总成来回转动，双眼紧盯刚刚压装好的卡簧，全面扫描产品是否存在质量问题。

这里是东风底盘系统公司传动轴工厂员工技能比武现场，这次比赛设置了传动轴总成压装、总成焊接、摩擦焊、动平衡、上下链、油漆喷涂6个项目。这些比赛项目都是传动轴制造过程中的关键工序和质量控制点。

“比的不仅是速度，更重要的是对产品质量的把控。”赛后，郑加海总结道：“之后我会把这次比武的经验更好地运用在实际工作中，为产品品质提升做出贡献。”

“质量”是贯穿东风底盘系统公司全年工作的关键词。

“2020年是东风底盘系统公司的质量年。依托质量年活动的开展，我们的质量提升工作取得了阶段性的成果，今年1-10月，质量赔偿金额较去年同期降低25.8%，后工程不良率降低44.2%，客户满意度也大大优于往年，为企业销售收入提升、市场拓展提供了强有力的支撑。”东风底盘系统公司制造管理部部长徐斌说。

成绩的取得源于良好的顶层设计。

为保障质量年活动落地，东风底盘系统公司以“聚焦市场 客户满意 降低赔偿 提高收益”为方针，从预防质量管理、过程质量管理、供方质量管理、售后质量管理、质量体系管理5个方面入手，不断完善流程，加强质量体系管理建设，将质量指标层层分解、层层落实，大力开展工艺改善活动，建立关键工序服务责任制，实现现场质量保证能力的提升，誓将品质革命进行到底。

“伴随着质量年系列活动的不断深入，员工质量意识明显提升。”徐斌告诉记者，如今在东风底盘系统公司，“以客户为中心，做令客户满意的产品”成为全体员工的共识，质量管理方式从“救火式”向“预防式”转变，围绕效率提升、工艺改善、质量提升、降低赔偿等维度的群创成果、改善课题也层出不穷。

智造，向高端迈进

在距离传动轴工厂18公里外的悬架弹簧工厂，操作工颜小文正在高应力钢板弹簧淬火自动生产线的线头调整簧片淬火参数。

“这里跟1年前比，真的是发生了翻天覆地的变化。”颜小文说，过去钢板弹簧淬火线大多靠人工夹取、搬运，2019年11月自动生产线投产后，机械手代替人工，操作人员只需在线边提前备料、调试夹具、做好产品质量和设备运行监测即可，不仅如此，生产节拍也提升至30秒/片。

冲压车间下料班负责的钢板弹簧轧制生产线同样实现了自动化升级，搬运、剪切、轧制等工序都由机械手完成，员工劳动强度大幅降低，作业人数减少，作业环境也得到改善。

“过去几年，我们始终致力于实现制造领域自动化。随着自动化升级的实现，我们会开启信息化建设，逐步完成智能化工厂示范试点建设。”悬架弹簧工厂悬架弹簧工厂SCM科科长熊智杰说，“2022年，我们工厂综合自动化率由35.5%提升至64%，作业人员由357人优化至227人，5级困难作业点和4级困难作业点，分别由78个减少至4个、由32个减少至2个。”

悬架弹簧工厂发生的变化，只是东风底盘系统公司智能化工厂建设项目的冰山一角。

践行《中国制造2025》国家战略，自成立以来，东风底盘系统公司大力推进智能工厂建设项目，与东风装备协同推进传统制造“智慧”升级，实现制造的自动化、信息化、智能化，不断提升产品质量、企业效益，支撑企业高质量发展，打造零部件“小巨人”。

“2018-2020年，我们全面了解把握工厂、子公司自动化改善现状，通过进行产线、工序的行业对标分析，充分挖掘改善课题并进行可行性研讨，确定了自动化中长期发展规划的实施方案。”徐斌介绍。

按照规划，2020年-2025年，东风底盘系统公司将分3个阶段完成悬架智能工厂、车轮新工厂、传动轴工厂以及东风汽车车轮随州有限公司、东风襄阳旋压技术有限公司的智能化建设。

“智能工厂建设项目建设完成后，我们将看到一个更聪明、更高效的工厂。”徐斌向记者描绘了未来工厂实际工作场景——自动化制造、检测、物流设备在实际生产中得到大量运用，危险作业、困难作业点削减至个位数，信息系统实现互联互通，关键、重点工序数据得到有效、快速采集，在工厂制造管理难度大幅降低的同时，助力运营与决策效率提升。

系统化新思维引领市场新突破

（记者 邱锦 特约记者 李勇）“这次的市场走访，悬架弹簧总成、传动轴、车轮三个产品的营销人员、技术人员要成立专项小组，协同推进客户订单的获取。”11月9日上午9点，在东风汽车底盘系统有限公司市场营销部会议室，一场协同沟通会正在召开，该部门三大业务营销骨干齐聚一堂，为获取重要市场订单展开研讨。

像这样的三大业务市场营销人员一起研讨、共同攻关的场景，近两年在东风汽车底盘系统有限公司愈发常见。系统化公司的成立，带来的是系统化发展思路的转变。

“作为中国汽车零部件行业中最懂整车、最理解整车的零部件专家和战略合作伙伴，东风零部件公司致力于为整车提供最优系统化技术解决方案。”成立两年来，东风汽车底盘系统有限公司牢记使命，市场、研发、制造等领域全面深化协同，特别是市场营销领域展开了系统化市场开拓的全新探索。

“通过市场拜访、技术日等方式，我们先深入了解客户所需，再协同推出底盘系统化解决方案。”该公司高级客户经理刘文周告诉记者，比如说，开拓悬架业务时，会协同传动轴、车轮业务一起开拓市场，以提供系统化解决方案的方式，快速进入市场。

徐工集团是悬架业务的战略客户，双方合作多年，甚至在某些产品上实现了悬架业务独家供货。去年，营销人员李东，通过多次走访、调查，了解到客户对车轮产品的开发需求，就将客户信息带回底盘系统公司，后经高层会谈、技术方案推介等方式，最终获得客户的认可，车轮产品顺利导入徐工集团6个车型的配套，年产值达1000万元以上。

两年来，在东风汽车底盘系统有限公司市场营销领域，通过开展车轮、悬架、传动轴业务协同，开拓新市场、获取新项目、提升市场份额的例子，不在少数。目前，传动轴产品已经成功进入陕汽市场，车轮产品进入徐工市场，悬架弹簧产品进入重汽市场。

与此同时，东风底盘系统公司不断增强市场、研发、制造、服务四位一体的协同能力，并以东风零部件公司共享技术构建为契机，构建底盘系统技术中心，完善研发规划和研发流程；确定并推进重点研发课题，在高质量完成商品化产品开发的同时，推动研发工作向基础研究、先行开发转型；通过高强度材料开发运用、轻质材料开发运用、结构优化、工艺提升等手段，提升产品轻量化水平；以研发能力提升为核心，全面提高自主创新水平，增强企业核心竞争力。

“两年来，我们积极发挥‘技术+市场+客户’协同作用，扩大市场应用。在东风商用车D600平台上，我们的车轮、悬架、传动轴产品与客户做同步开发，并根据整车做出相应调整，目前进展顺利。”东风底盘系统公司悬架开发室主任王峰说，近两年，该公司重点开发轻量化板簧、轻量化钢车轮、空气悬架、铝合金车轮和铝合金传动轴等轻量化新产品，并积极引导客户应用底盘系统轻量化技术并进行产品升级换代。

在研发整合方面，东风底盘系统公司已经走在第二代轻量化底盘系统（轻量化钢轮、铝轮、高应力钢板弹簧、铝合金传动轴）等高强度钢、铝合金、复合材料等新材料研发的路上，引领整车轻量化发展。此外，该公司已着手轮边电驱动系统、轮毂电驱动系统、电控空气悬架系统、电驱动车轮等产品的开发和主动控制空气悬架、智能胎压胎温监测系统的研究，以应对整车电动化、智能化的需求，不断为客户创造新价值，不断提升企业的核心竞争力。

如今，随着业务协同日趋深入，东风底盘系统公司逐渐走上“融合凝聚、业绩提升”的发展之路，先后荣获东风商用车战表优胜奖、徐工汽车优秀供应商、东风新疆最佳供应商、东风柳汽先进供应商、东风随专优秀战略供应商、广汽日野优秀供应商等荣誉称号。所属东风车轮随州公司荣获东风柳汽先进供应商、郑州日产风雨同舟奖、长城汽车VAVE改善优秀供应商，入选东风本田Q领域零纳入不良供应商。所属东风襄阳旋压技术公司荣获广西康明斯最佳客户支持奖。

三项制度改革激活发展新动能

（记者 龙际礼 见习记者 于文欣 特约记者 李勇）“新岗位新起点，更是新责任、新使命，我将带领团队重点突破底盘系统化技术，提升与整车的对话能力。”今年10月，隋大为通过公开竞聘，走上东风汽车底盘系统有限公司技术中心长岗位。

今年8月，东风底盘系统公司拿出4个高级管理人员岗位在东风零部件集团公开竞聘，经过2个月时间的笔试、面试选拔，隋大为、鲁树、王志腾、才留伟四位优秀的80后走上东风底盘系统公司高级管理岗位。

“东风底盘系统公司是东风零部件集团‘6＋1’核心业务系统化布局中首家创立的公司，深化三项制度改革、激活发展新动能，是把东风底盘系统打造成具有国际竞争力的汽车底盘系统集成供应商的重要一环。”东风底盘系统公司党委书记彭成伟说。

2018年11月17日，东风底盘系统公司揭牌成立。年轻的新公司却是由有着近50年历史的东风车轮、东风悬架、东风传动轴、东风泵业四家老企业整合而成，每家公司都有完整的管理体系，继续沿用已经不可能，构建精干高效的机构、国际化公司的人才体系，以及人效提升等迫在眉睫。

东风底盘系统公司总经理汤银霞告诉记者，以战略发展为导向，推动管理人员能上能下、收入能增能减、员工能进能出，完善绩效考核管理以及人才开发和使用机制，推进人才发展体制改革是改革先行军的东风底盘系统公司确立的三项制度改革重点工作。

东风底盘系统公司及时制定并实施了融合、优化、精干、高效的组织构架，有重点、分步骤地制订并发布流程制度53个。优化后，科级机构由74个精简到48个，削减26个，高管人数由20个减少到16个，中层管理人员由108个减少到93个。

东风底盘系统公司人力资源部部长余云忠告诉记者，“新公司成立之初，总部7个职能部门负责人岗位除财务部门外，全部实行竞聘上岗，工厂中层管理岗位也都一样。”

能上能上的通道一旦打开，优秀的青年人才自然就涌现出来。王海庆和蔡俊豪是30岁出头的技术人员，专业功底扎实，生活中也有着年轻人的朝气与蓬勃。经过竞聘，王海庆成为东风底盘系统公司技术中心先行开发部部长，蔡俊豪成为产品开发三部部长。

30岁的刘文周，也是通过竞聘成为了高级营销经理。“竞聘上岗给了我们年轻人更多的机会、更广阔的发展空间和更高的贡献平台。作为东风底盘系统公司中层管理的新血液，我有斗志和信心为公司持续输出自己的力量。”刘文周表示。

在东风底盘系统公司整个销售部门和刘文周一样“转运”的还有3名同事。

按照以往的用人办法，干部上去了就下不来了，但在新公司干部管理办法中有了退出机制，4名中层管理者在竞聘中转岗至专业管理岗位。

“我们不仅在管理人员中实行竞聘上岗，对技术岗一样有着严谨的选聘考评机制，实施动态管理。”余云忠告诉记者，每两年通过考评技术人员的项目成果、论文和带徒弟成效来决定何去何从。在最新的动态管理中，2名工程师晋升成为主任工程师，2名主任师落聘成为主管。

东风底盘系统公司为了保证内部“造血系统”的完整，建立了后备干部库、青苗人才库、技术人才库、管理人才库、技能人才库，流动的人员培养方案开始持续为公司发展输送新的血液。

在激活企业发展新动能上，东风底盘系统公司采用“两条腿走路”的战略规划，在激发青年管理活力的同时，探索更多元的薪酬分配机制。将员工收入与贡献挂钩，增大与效益相关的工资比例，激活员工的工作热情，打消过去吃大锅饭的念头。

作为制造企业，最大化的发挥市场和产品的协同优势才能够支撑起企业的良性发展。东风底盘系统公司薪酬激励制度改革从研发和市场抓起。

《东风汽车底盘系统有限公司营销人员激励管理办法》在今年开始实行，以销售业绩为导向，新的激励政策与市场销售份额、新市场开发、客户管理相挂钩。

余云忠告诉记者，“新的管理办法充分激发了员工的热情，将更多的心思放在开拓市场上。”

对研发人员，东风底盘系统公司建立项目积分制和科技创新奖励管理办法，提倡研发人员根据市场需求，组建项目团队，多做产品的创新型开发。研发人员的工资与项目积分对应，项目积分通过个人对项目的贡献度、工作时间、项目产品类别、难度系数计算。

随着三项制度改革的深入推进，东风底盘系统公司人力资本价值最大化、人力资源活力激发、劳动生产率提高正在显现，之前连续亏损的车轮工厂、传动轴工厂今年全部盈利，东风底盘系统公司销售收入、营业利润再创新高。